四川高温蒸煮袋蒸煮后脱层原因

胶的选择不当；涂胶量不足；溶剂水分、醇类超标，导致胶水不干；薄膜的表面张力不足；内、外层薄膜热收缩率不匹配，一种膜热收缩严重，导致脱层；内、外层薄膜有助剂析出；杀菌锅内温度高于仪表显示温度；杀菌时间过长；镀铝层被腐蚀；镀铝层转移。

无论是水煮还是蒸煮袋，其出现分层现象，直接关系到复合强度问题。通常是因油墨体系或复合胶水（或两者兼而有之）的耐水性不良造成的。也就是说，水分子在一定温度条件下或在一定的环境温度条件下浸渗而致使其墨与胶或墨与袋（承印物）或墨在胶润湿后与承印物（袋）发生了水解而出现分层现象。其次是油墨或胶水体系表面张力大，内聚力达不到一定的黏附强度（虽有初黏性，但没有持黏力）。可能是黏合剂选用不当，应该用水煮袋、蒸煮袋专用黏合剂。

耐高温蒸煮胶耐高温蒸煮袋要经过高温蒸煮杀菌,应选用耐高温121℃、耐高温135℃蒸煮型胶黏剂,不能使用普通胶黏剂,普通胶黏剂不耐高温,复合薄膜袋通常不到80℃便会分层,剥离。

（1）印刷或复合材料电晕值不达标；

（2）油墨与胶水的亲和性不良；

（3）油墨或胶水本身质量问题；

（4）上胶量不够；

（5）环境因素。

一、蒸煮后离层：

1、基材问题

①蒸煮袋常用的基材有PET、NY、Al、RCPP等，这些基材电晕处理的效果直接影响着蒸煮袋的复合强度;在高温蒸煮过程中，基材会发生不同程度的收缩，如果基材电晕处理达不到预期效果，复合强度低，复合袋层间就没有足够的力去阻碍基材收缩，造成高温蒸煮后袋子有比较严重的离层现象。一般情况下，蒸煮袋所用的PET、NY的表面张力要达到50mN/m， RCPP要达到40~42mN/m。

②基材内的某些添加剂在高温时加快游离到表面，可能造成附着力的下降。如塑料薄膜中添加的开口剂、爽滑剂、抗静电剂等。

2、蒸煮类油墨、胶水

蒸煮袋用的油墨或胶水一般为双组份的聚氨酯树脂类型的，油墨或胶水的耐热性主要取决于聚氨酯树脂的耐热性，高温提高了油墨胶水的反应特性，如果油墨、胶水的耐温性不够，则在高温下发生水解造成复合强度下降;就聚氨酯树脂体系特性而言，树脂中的氨基、酯基有ji强的ji性，在湿热条件下易受到湿气的进攻发生水解，聚氨酯树脂与基材表面的氢键易受到破坏，从而使粘结强度降低，甚至会出现胶黏层脱落。目前，蒸煮袋所用的油墨、胶水都是经过树脂改性或采用添加剂来提高油墨、胶水的附着力和耐热性的。

3、油墨、胶水、基材配伍性不符

复合包装袋的制作是各种材料各种性能叠加的过程，因而需要基材、油墨、胶水等具有良好的配伍性。根据黏结理论可以知道，当胶黏剂与被黏物表面张力相等且ji性相同时，界面张力zui小，黏附强度zui高。因此，油墨、胶水固化成膜后的表面以及基材表面的状况就可能随不同厂家的产品而异，各种表面的基团能否很好地发生吸引形成分子间力或者发生化学反应形成化学键，决定了各种表面是否具有良好的附着力，因而，在制作蒸煮袋时要充分考虑油墨、胶水的树脂类型，避免因为油墨、胶水、基材的不兼容造成蒸煮袋整体性能的不良。

4、熟化时间和上胶量的控制

由于蒸煮袋特殊的杀菌方式及使用条件，决定了蒸煮袋需要有良好的复合强度以减弱湿热条件对蒸煮袋质量的影响，而复合强度又与上胶量和熟化时间息息相关。一般蒸煮袋的上胶量都需要达到4g/m2以上;熟化时间是影响复合强度的又一重要因素，蒸煮袋的熟化时间一般都要达到72h以上，有时虽然达不到这个时间，剥开袋子后胶黏层也干燥完毕，似乎熟化已经完全，但是在实际高温处理过程中，由于其内部仍存在残留应力，还是会与固化时间足够的产品在耐热、耐湿性能方面相差甚远，且在后续制袋过程中，容易产生受热离层现象。因而，在高温蒸煮袋的生产过程中不能盲目求快，应以蒸煮袋的质量为重，严格按照工艺要求生产

二、做好这五点，搞掂蒸煮袋复合白斑、气泡！

复合白斑、气泡是塑料软包装生产过程中常见的质量问题，两者本质上都是两层基材未密切贴合造成的。一般情况下，我们将直径较小且分布较密集的叫做白斑，而将直径较大（通常直径要大于1mm）且分布数量较少、离层较明显的叫做气泡。

一般蒸煮袋的生产厂家为保证蒸煮袋的质量稳定性都会对上胶量进行有效控制，因而对于因上胶量不足造成两层基材表面微观凹隙无法填平而出现大面积密集白斑的问题较少出现，大多是因为其它因素造成。

一）、胶液的流平性差

由于干式复合的涂胶网辊是呈网点状分布的，胶液在经过涂胶网辊转移到基材上也是呈密集点状分布的，但是不管涂胶网辊的网点分布如何密集，网点与网点之间还是存在间隙的，那么转移到基材上的胶液分布也是存在间隙的，这就要求胶液要有良好的流平性，以便胶液在经过抹平辊的强制抹平和复合辊的熨合后，能够尽量填平间隙，从而就不会在外观上形成白斑、气泡。

二）、溶剂残留量偏高

干式复合工艺中，溶剂残留的控制主要依赖于基材涂胶后，进入三段式或四段式烘箱时，在温度和风的作用下，胶液中的溶剂挥发。蒸煮袋的上胶量一般都要达到3.5g/m2以上，上胶厚度接近3.5um。由于蒸煮袋的涂胶厚度较大，如果复合设备的温度、抽风达不到要求或者胶液的溶剂释放能力差，胶液中的溶剂在烘箱中就无法得到有效的挥发。则涂胶基材进入复合辊与二放卷基材粘合后，溶剂就会留在两层膜的中间；在进入干燥室熟化时，夹杂在两层膜间的溶剂在温度的作用下挥发，在两层膜间产生空隙，导致复合膜在熟化后出现白斑、气泡。因而，须经常性检查复合设备的温控和抽风风量，在生产前首先加强对溶剂残留的检测，并且在选择原材料时，应选择溶剂释放能力强的胶黏剂。

三）、复合辊或压辊缺陷

有时我们会发现在生产蒸煮袋时上胶量正常、溶剂残留正常，产品在复合下机后，也会有白斑或气泡的出现，而这种气泡往往带有一定的规律性，每隔一定的周期出现，并且形状比较类似，这往往是涂胶压辊上有缺陷或粘有异物，造成固定局部缺隙或是复合辊、复合压辊有缺陷，局部压不实，形成有规律的气泡。为防止此类问题的发生，在生产前应对复合设备的各个部件进行点检，防止有胶布、胶块等异物粘在压辊上。

四）、复合辊的压力不足、复合热辊温度不够

热辊加热的目的是在温度的作用下使胶黏剂熔化、流动，消除小孔洞、小缝隙，并在压力作用下排出空气，使两层膜紧密贴合。一般复合设备的复合部都是涂胶基材紧贴热辊，热量从胶层传递至底层材料，并且二放卷基材导辊之间设有预热辊，但在实际生产中由于二放卷基材属于易拉伸材料，一般预热辊都没有使用。当气温降低时，虽然复合热辊温度不低，但由于蒸煮袋涂胶层厚，热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升。两层膜一边热一边冷，中间的胶黏剂流动性大打折扣，产生白斑、气泡的可能性增加。而复合辊压力偏小，会造成促使干固胶黏剂熔化、流动的力减小，胶黏剂在基材上的流平性不足，增加白斑、气泡出现的可能性。因而在生产蒸煮袋时应针对气候的变化，适时调整复合辊的温度，且要保证复合压力（一般为0.5MPa）。

五）、复合辊与基材之间的角度不适宜

涂胶基材在经过烘箱进入复合部时会与复合辊呈一定的角度，包角过大，易引起皱折甚至气泡。另外，基材在高速转动时，会产生大量的静电，表面附着很厚的空气层，该空气层在进入复合辊之前被挤压出去的很少，容易穿过压合点进入复合膜，在复合膜中形成小气泡。应仔细调整角度，改变包角，尽量按切线方向进入复合辊。另外，切忌对着复合压合点处吹风，这样将有大量的空气被夹带入复合膜中。

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